Точността на порталния обработващ център е един от основните показатели за ефективност, който пряко влияе върху размера, формата и точността на позициониране на обработените части. От техническа гледна точка, точността се определя основно от структурния дизайн на машинния инструмент, задвижващата система (като сачмени винтове и линейни водачи), производителността на шпиндела и възможностите за управление на CNC системата. Високо{2}}прецизните портални обработващи центрове обикновено използват системи за управление със затворен-контур или полу{4}}затворен-контур, като се използва скала или енкодер за осигуряване на обратна връзка за позицията в реално{6}}време, като се гарантира грешка при позициониране в рамките на ±0,005 mm и повторяемост до ±0,003 mm. Факторите, влияещи върху точността, могат да бъдат категоризирани като механични, електрически и екологични. От механична гледна точка изправеността на направляващия и радиалното биене на шпиндела (обикновено по-малко или равно на 0,002 mm) и аксиалната хлабина (по-малко или равно на 0,001 mm) са ключови. Електрически скоростта на реакция на серво задвижването и алгоритъмът за интерполация на CNC системата влияят пряко върху динамичната точност. От гледна точка на околната среда температурните колебания (препоръчително в рамките на ±2 градуса), влажността (40%-60%) и вибрациите на пода (по-малко или равно на 5 μm) трябва да бъдат стриктно контролирани. Индустриалните стандарти налагат, че точността на позициониране на линейните координати на порталните обработващи центри от висок-клас трябва да отговаря на ISO 230-2 и VDI/DGQ 3441. Например, за машина с обработваема площ от 1400×1350 mm, точността на позициониране на оста X/Y/Z обикновено е По-малка от или равна на 0,01 mm/m, а повторяемостта е по-малка или равна на 0,005 mm/m. В аерокосмическите приложения, аерокосмическите части (като остриета и корпуси) изискват точност на ниво микрон-, докато обработката на матрицата поставя по-голям акцент върху грапавостта на повърхността (Ra По-малко или равно на 0,8 μm) и точността на контура. Мерките за подобряване на точността включват редовно калибриране на скалата (препоръчва се на всеки шест месеца), използването на високопрецизни приспособления (като системи за позициониране на нулева точка), оптимизирани параметри на рязане (като скорости на шпиндела от 8000-12000rpm и скорости на подаване от 1000-3000mm/min) и температурна компенсация за компенсиране на термичната деформация.
